1、直接升高工作電壓，增加電耗。

2、電解槽發(fā)生電壓擺動，增加了處理時間和工作難度。耗費大量人力，物力和設(shè)備，潛在著較大間接損失。

3、由于電壓擺動使電解質(zhì)和鋁液的流速加快，界面層變化大，鋁的二次反應(yīng)增加，降低了電流效率；另外，電解溫度將上升許多，導(dǎo)致電解質(zhì)中氟化鋁揮發(fā)加快，增加了氟化鹽的損失。

原因分析

鉛離子污染：當(dāng)鍍鋅液中鉛離子的含量超過15mg／L時，鍍液的分散能力下降，鍍層經(jīng)稀硝酸出光后會出現(xiàn)黑色或灰色條紋。鉛離子主要是由劣質(zhì)鋅陽極帶人的，為防止鉛的污染，鋅陽極需用0#鋅。

鐵離子污染：鍍液中鐵離子含量高達50mg／L，如鐵離子含量進一步提高，鍍液就會出現(xiàn)膠體絮狀物，鍍層鈍化后會出現(xiàn)紫藍(lán)色，而且鍍層容易出現(xiàn)氣泡。鐵離子主要是由劣質(zhì)氫氧化鈉或工件帶人。因此，要選用白色片堿，帶赤色的氫氧化鈉不可用，工件進入鍍槽前應(yīng)徹底清洗。為調(diào)解陰、陽極面積比例，應(yīng)當(dāng)使用鎳板或鍍鎳鐵板作為陽極。

銅離子污染：鍍液中銅離子含量高達20mg／L時，得到的鍍鋅層粗糙，光亮度降低，且光亮電流密度范圍隨銅離子含量的增加而逐漸縮小。銅離子主要是由掛勾和洗刷導(dǎo)電銅杠時帶入的。

鋅粉處理：取l～3g／L鋅粉，在劇烈攪拌下緩慢加入鍍液中，使之與重金屬離子發(fā)生置換反應(yīng)，加完后繼續(xù)攪拌20min，靜止2h后進行過濾，靜置時間不宜過長，否則失去處理意義。 低電流電解處理：取鍍鎳鐵板數(shù)塊作陰極(面積宜大些)，以0．1～0．2A／dm2的電流密度進行電解處理，處理時間視試鍍后情況而定。使用過的鍍鎳鐵板表面的黑色鍍層必須在酸中退除，然后方可作陽極使用。該方法的優(yōu)點是：操作簡便，不損耗鍍液。

解決上述故障的方法，就是針對性的采取一些措施，如加強鍍前處理，保證零件表面的氧化皮去除干凈；注意電鍍掛具的導(dǎo)電和槽內(nèi)分布，保證零件的電流線的分布均勻；保持鍍液成分、溫度和電流密度處于規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。這樣就達到鍍鋅層沉積的正常速度。

分析鍍液成分，調(diào)整鍍液中氫氧化鈉的濃度到正常；另外通過控制鋅陽極和不溶性鎳陽極的比例；在停鍍時將鋅陽極從槽中取出等措施消除鍍液中鋅離子增加的問題。同時也能解決鋅陽極的鈍化問題?；虿捎萌茕\槽方法，通過調(diào)節(jié)溶鋅槽內(nèi)鋅板的數(shù)量來控制鋅離子濃度，鍍槽中陽極全部采用鐵板或鍍鎳鐵板。